寧波深孔鑽加工

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芭乐视屏數控機械告訴您深孔鑽削、鏜削加工方法簡介

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     深孔鑽削加工在機械加工領域中占有非常重要的地位,約占孔加工量的40%以上。隨著科學技術的進步,新型高強度、高硬度和高價值難加工深孔零件的不斷出現,加工工件在加工深度、加工精度以及加工效率上要求的不斷提高,使得深孔加工成為機械加工的關鍵工序和加工難點。本文將為大家簡要介紹一下深孔鑽削及鏜削的加工方法,希望對大家能夠有所幫助。


深孔鑽削加工

目前常用的深孔鑽削加工係統有槍鑽、BTA單管鑽、噴係鑽、u鑽、套料鑽。它們代表著先進、高效的孔加工技術,可以獲得精密的加工效果,加工出來的孔位置準確,尺寸精度好;直線度、同軸度高,並且有很高的表麵光潔度和重複性。能夠方便的加工各種形式的深孔,對於特殊形式的深孔,比如交叉孔、斜孔、盲孔及平底盲孔等也能很好的解決.下麵就以上幾種加工係統為大家進行簡要介紹:

數控深孔鑽

1.槍鑽 

槍鑽係統屬於內冷外排屑方式,切削液通過中空的鑽杆內部,到達鑽頭頭部進行冷卻潤滑,並將切屑從鑽頭及鑽杆外部的V型槽排出。該係統主要用於小直徑(ϕ1~ϕ30mm)的深孔加工,所需切削液壓力高。是最常見的深孔鑽削加工方式。


槍鑽鑽孔的優缺點:

優點:加工孔徑尺寸精度高;孔深大;加工孔偏斜度小;槍鑽可重磨,一支刀的總加工深度大。 

缺點:因刀杆上有“V”型排屑槽,刀杆強度較差,加工效率低;鐵屑會和加工過的內表麵摩擦,降低加工粗糙度;刀頭角度較複雜,需要專用的重磨工裝及專業人員才能重磨;整體焊接式的槍鑽,更換較麻煩。


2.噴吸鑽

噴吸鑽係統係屬於內排屑深孔鑽削加工。切削液由聯結器上輸油口進入,其中大部分的切削液向前進入內外鑽杆之間的環形空間,到達刀具頭部進行冷卻潤滑,並將切屑推入內鑽杆內腔向後排出;另外小部分的切削液,利用了流體力學的噴射效應,由內鑽杆上月牙狀噴嘴高速噴入內鑽杆後部,在內鑽杆內腔形成一個低壓區,對切削區排出的切削液和切屑產生向後的抽吸,在推吸雙重作用下,促使切屑迅速向外排出。由於鑽管為雙層結構,所以噴吸鑽加工最小直徑範圍受到限製,一般不能小於ϕ18mm。


噴吸鑽鑽孔的優缺點:

優點:密封要求不高,適合加工斷續的深孔;孔深大;普通機床可以改造使用;鐵屑與加工過的孔壁不接觸,內孔粗糙度較好。

缺點:雙層管路,鑽管成本高,製作難度大;切削油從外管和內管之間進入,因油路狹小,所需油壓較高;鐵屑從內管內孔排出,因管徑較小,排屑空間不足,對鐵屑形狀要求較高,不易排屑;加工效率比槍鑽高,比BTA單管鑽低。

數控深孔鑽

3.BTA單管鑽

BTA單管鑽係統屬於外冷內排屑方式,切削液通過授油器從鑽杆外壁與工件已加工表麵之間進入,到達刀具頭部進行冷卻潤滑,並將切屑由鑽杆內部推出。授油器除了具有導向功用之外,還提供了向切削區輸油的通道。該係統使用廣泛,但受鑽杆內孔排屑空間的限製,主要用於直徑ϕ﹥13mm的深孔鑽削加工。 

與噴吸鑽相比,單管鑽係統更加可靠,當鑽削難以斷屑的材料(如低碳鋼和不鏽鋼等)時尤為如此。相較噴吸鑽來說,BTA單管鑽係統是大批量、高負荷連續加工的首選。


BTA單管鑽鑽孔的優缺點:

優點:鑽杆強度好,加工效率高;(同等孔徑規格,加工效率是槍鑽的2~4倍,噴吸鑽的1-2倍)加工孔深大;鑽杆內部排屑空間大,有利於排屑;鑽杆製作簡單,成本低;刀頭更換快捷,刀頭便宜;(如采用塗層鑽頭,加工孔粗糙度、圓度、孔徑尺寸會更好)機夾式刀片更換更方便,輔助時間少;鐵屑與加工過的孔壁不接觸,內孔粗糙度較好;加工性價比最好。 

缺點:不能加工小於ϕ13mm的孔徑;機夾式鑽頭目前隻能提供ϕ25.0mm以上規格;ϕ25.0mm以下規格鑽頭,不能重磨,刀頭或刀片損壞後,隻能丟棄。


4.U鑽 

U鑽係統屬於內冷外排屑加工方式。排屑槽為大螺旋結構。切削用量為刀具高轉速,低進刀量。正常加工時,鐵屑呈C型。U鑽為雙出水孔,但壓力較低,在排屑效果上不如BTA流暢,孔深較小時非常適合。


U鑽鑽孔的優缺點:

優點:可加工斜孔、相交孔、半圓孔等,適應範圍廣;不需要導向套,可適用於較簡單的機床;刀片更換快捷方便;加工效率較高,和BTA的方式類似。 

缺點:排屑不穩定,易堵屑;鐵屑及冷卻液屬於開放式排放,不便回收;刀杆價格貴。


本文網址:http://www.fantasiasalon.com/news/449.html

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